Стоит только ступить за порог завода Gretsch в Риджленде, Южная Каролина, и ты понимаешь, что оказался в очень значимом месте, гораздо более значимом, чем кажется на первый взгляд. Возле стен громоздятся штабеля деревянных барабанных корпусов, а само помещение простирается до самого горизонта.
Уши тоже недоумевают. Еще бы, ты находишься на заводе гигантской компании по производству барабанов — а вокруг гробовая тишина. И вдруг резко из ниоткуда возникает жуткий грохот. Воет сирена, и здание оживает. Распахиваются двери, и завод наполняется людьми. Всеми, начиная с менеджера по продажам и заканчивая специалистами по покраске и обслуживающим персоналом. Все готовы делать новые барабаны Gretsch. Однако когда все работники уже переоделись и двери захлопнулись, до тебя доходит, что в этом громадном помещении всего пять человек, не считая тебя.
Gretsch выпускают барабаны с этого завода в Риджленде всего каких то двадцать с хвостиком лет. Однако родилась компания 125 лет назад в Бруклине, Нью Йорк, в музыкальном магазине. Немецкий эмигрант Friedrich Gretsch делал тамбурины и барабаны. После того, как в течении нескольких поколений семьи Grestch компания совершила несколько полезных открытий касательно ускорения производства как барабанов, так и гитар, она на 18 лет оказалась под крылом Baldwin Music Company и тынялась от одной ветви производства музыкальных инструментов к другой по всему Среднему Западу.
Но в 1985 Fred W. Gretsch, великий внук основателя компании выкупил детище своего предка. С тех пор, производство кастомных барабанов в США сконцентрировалось не только на производстве хороших инструментов, но и на правильных технологиях.
И вот сегодня, в свою 125ю годовщину и на пике своего успеха судьба компании храниться в руках пяти человек, которые могут работать и отдыхать как и когда им вздумается в течении всего дня. Для большинства заводов работает правило: чем меньше людей-тем больше машин. Однако здесь все не так. Каждый барабан, который изготавливается под этой крышей, проходит через руки работников завод под из внимательным взглядом. Это на самом деле важный и пикантный процесс. Опилки на лице, все руки в пыли — и вот вам настоящее искусство, которое столь редко в современном мире аутосорсинга и автоматизации производства.
Шаг 1: все начинается с корпуса
Начиная с середины пятидесятых годов и до сегодняшнего дня Grestch используют в производстве корпуса из шести слоев клена. Каждый корпус сделан по особенным параметрам, которые компания держит в строжайшем секрете.
По прибытии на завод в Риджленд все корпуса уже отсортированны, в зависимости от того, какой барабан будет делаться из них в дальнейшем. Внутренние швы просто замазаны, пока барабан не окажется в мастерской.
«Здесь все происходит примерно по той же схеме, что и в пятидесятых», говорит руководитель производства Paul Cooper, этот Санта, находящийся здесь, как в своей мастерской. «Мы не меняли ни концепт корпусов, ни концепт ободов или лагов. Все барабаны делаются по канонам компании Gretsch, и главное — не отклоняться от «рецепта»».
«У нас здесь практически нет никаких машин и конвейеров, так что большая часть работы выполняется руками. Мы часто шлифуем и зачищаем корпуса вручную, после чего пристально осматриваем их, что бы убедиться, что все идеально».
Шаг 2: шлифовка и еще раз шлифовка.
Насчет шлифовки Cooper ни капельки не шутит. С поглощением компании Slingerland, Grestch получили единственную в своем роде шлифовальную машину, которая использовалась в свое время еще на фабрике Gretsch в Бруклине. На моторе стоит дата — 1953.
«Первые шесть лет эта бандура просто валялась у нас поломанная. Но затем мы поняли, в чем там дело, и привели ее в порядок» — рассказывает Cooper. «Честно говоря, ее использовать гораздо легче и приятнее, чем электрошлифовальную шайбу». Сначала ребят шлифуют барабаны обычной соточкой (размер зерна 100), затем шлифуют 150ткой и под конец — 180ткой.
Josh Safer (на картинке) — помощник Cooper’a, борется с этой хитроумной машиной уже в течении пяти лет. «Это настоящая тренировка, как в тренажерке», — смеется Safer, «Это не сложная в управлении машина, но есть куча нюансов, вплоть до того, с какой силой надо давить на ленту, что бы получить необходимый результат. Я начал работать с этим агрегатом сразу, как только пришел сюда. Так что, можно сказать, что мы уже давно вместе и чутка понимаем друг друга».
Шаг 3: покраска
Теперь мы покидаем древесную мастерскую (не волнуйтесь, мы еще вернемся), и направляемся в покрасочною. Все барабаны Gretsch красятся вручную, зачастую Junana’ой Nunec (на картинке вверху ее руки, и на картинке внизу). Junana’a является ветераном фирмы.
Первая покраска называется «мокрая покраска» — 50/50 краски и растворителя. Такой метод уже гарантирует половину от необходимой надежности верхнего покрытия. После «мокрой покраски» Nunec внимательно осматривает деревянный корпус, и если находит какие то дефекты — отправляет обратно в древесную мастерскую, с просьбой шлифануть еще разок.
Разные цвета и краски требуют разного количества покрытий. Даже в пределах одной установки Nunec может покрыть один том четырьмя слоями краски, другой шестью и так далее. Причина в том, что дерево никогда не бывает одинаково, даже если оно одного сорта.
«Лично для меня все дело в зернистости», говорит Cooper. «Некоторые компании стараются придать своим барабанам супер-пупер последовательный и однородный вид. Но как по мне, когда все уже сказано и сделано, и ты уже полируешь барабан, именно зернистость краски и текстуры определяет его внешний вид».
Шаг 4: необычный лак
После покраски вы обматываем корпус барабана винилом, что бы краска не контачила с лаком. И после легкой шлифовки, можно приступать к лакировке.
Компания Gretsch предпочитает использовать нитроцеллюлозный лак вместо обычного полиоретана. «Это на самом деле лучший лак для музыкальных инструментов», — объясняет Cooper. «По сути он никогда не высыхает. А это значит, что с каждым днем он становится все крепче и крепче. Единственное но — он может треснуть. Но все идеально не бывает. Тем более что нитроцеллюлозный лак со временем только улучшает звучание барабана».
Вместо того, что бы смешивать лак со всякими веществами, которые регулируют процесс высыхания в условиях различной влажности, Grestch просто нагревают нитроцеллюлозу до 150°. «Дело в том, что если 35% вашего лака — всякие добавки, качество лакировки заметно ухудшается», объясняет Cooper. «К тому же с каждым изменение влажности нам бы пришлось пересчитывать процентное соотношение лака и добавок. С помощью нагревания мы получаем больше лака на барабане и минимум испарений».
Шаг 5. Еще больше шлифовки и….. Секрет
Слой лака, ночь высыхания, еще слой лака, и затем ручная шлифовка 240й бумагой, которой обычно занимается Lorenta Ortuno (на картинке). Затем повторите этот процесс от двух до четырех раз для каждого корпуса, и завершите его шестью-десятью слоями лака, которые в итоге формируют один плотный слой. «Нитроцеллюлоза вступает в реакцию сама с собой, так что вместо шести слоев лака после шести лакировок вы получаете один плотный слой, потому что каждый новый слой сливается с предыдущим. А благодаря постоянным шлифовкам — лак покрывает барабан как кожа».
Итак, с лакировкой покончено, и теперь изнутри барабан покрывается «серебряным сургучом». Техника наложения и состав держатся в секрете, но они остаются неизменными с пятидесятых годов. «Я не знаю точно, почему его начали использовать, но, он точно влияет на звучание барабана. Это просто еще одна фишка Gretsch».
Шаг 6: не прекращать шлифовать
После покрытия граней барабанов воском, что бы защитить от влаги, барабан отправляется на очередной этап шлифовки. Теперь мисс Ortuno использует раствор вода/мыло 50/50 и деликатную шлифовальную бумагу на ручной шлифовальной машинке. Ее целью является сделать лак еще более гладким, а процесс называется «влажная шлифовка».
После того, как она обработает весь барабан 500й бумагой, мисс Ortuno переключается на 1000ю. «Я не ограничиваю Loren’у во времени, ибо этот процесс больше всех остальных влияет на внешний вид барабана», — объясняет Cooper. «Влажная шлифовка является ключевой».
Шаг 7: дважды отмерь, единожды просверли
После того, как барабан приведен к идеальному внешнему состоянию, его отправляют обратно в древесную мастерскую для шуровки и проделывания отверстий. Кажется святотатством делать дырки в этом сверкающем, красивом куске дерева, но лаги ведь нужно куда-то приделывать.
Итак, барабан попадает в руки опытному барабанному мастеру Harry Dailey’ю. Harry работает на заводе Grestch так долго, что некоторые задаются вопросом, кто кем руководит: Harry своей дрелью, которая у него в руках еще с пятидесятых годов, или наоборот.
Cooper с уверенностью может говорить об этой дрели, но не Dailey. «Это красивый, старый аппарат. Постоянно ломающийся, никуда не годный. Но нужно всего лишь относиться к нему с любовью и правильно обращаться — тогда он будет работать».
Эта дрель просверливает четыре дырки за раз, и сразу помогает определить, сколько нужно дырок просверлить, в зависимости от необходимого количества лагов для определенного барабана.
Шаг 8: кромки и станины
Зайдем еще глубже в древесную мастерскую. Как же тут приятно пахнет опилками. Мы наталкиваемся на большой стол, который ждет, когда же на нем начнут работать.
Этот стол использовался еще в Бруклине для обрезания кромок и гитарных дек. После того, как гитарное производство отделилось, на этом столе только вырезают кромки и желоба для барабанов.
Cooper своими опытными руками (и только руками) вырезает 30° кромку с закруглением 1/32 снаружи. Сделанный вручную шаблон используется для того, что бы вырезать желоба малого барабана.
«В шестидесятых просто использовали напильник для этих целей», — рассказывает Cooper. «Сегодня мы не прорезаем желоба настолько глубоко, но мы их делаем более широкими, для лучшего звукоизвлечения».
Так же на этом столе Cooper вырезает желоба на бас бочках ножом, который, судя по слухам, пришел сюда из Бруклина и пережил три пожара.
Шаг 9: шлифовальщик возвращается
И снова мы возвращаемся к шлифованию, только теперь Cooper руководит этим процессом. Свежевырезанные кромки и желоба аккуратно шлифуются, сначала 60й бумагой, потом 120й и под конец 180й.
«При работе с этой машиной или с любой другой нужно в первую очередь уважать ее. Этот агрегат например может в любой момент отрезать мне руки, если я зазеваюсь», — рассказывает Cooper.
Проработав на фабрике десять лет Cooper прекрасно понимает, что и машины, и люди работают лучше, если к ним относиться с уважением.
После шлифовки все кромки обмазываются воском. Воск не только уплотняет и предохраняет дерево от влаги, но и по идее еще и помогает надеть пластик.
Шаг 10: собираем все вместе
После того, как барабан получает зеленый свет: все отверстия, кромки и желоба проделаны, отшлифованы, и покраска окончена — на него с гордостью крепят логотип Grestch. После недолгой установки на специальной машине для крепления логотипов, барабан официально может носить имя Gretsch.
Сборка быстро подходит к концу с помощью шуруповертов и ключей, ну и разумеется, умелых рук. Barbara Fennell обычно работала на этом этапе в течении двенадцати лет, но сейчас этим процессом заправляет Harry Dailey. Лаги, пластики, обода и другое необходимое железо подбирается и крепится вручную.
С начала до конца весь процесс — от деревянного корпуса до барабана — занимает от двух до пяти недель, в зависимости от краски и времени, затраченного на покраску и лакировку. Работы просто немерянно, учитывая высокие стандарты фирмы и маленький штат, однако энтузиазма у работников хоть отбавляй.
«Я каждый день делаю новые барабаны» — посмеиваясь говорит Cooper, счищая опилки и древесную пыль с очков. «И хочу сказать, это не хуже, чем выступать на сцене».